二合一送料机整平辊压力精准调整：稳料提质，解锁冲压生产新效率

在冲压自动化生产线中，二合一送料机凭借开卷、整平一体化的优势，成为金属卷材加工的核心设备。而整平辊压力作为影响送料稳定性与材料平整度的关键参数，其调整精度直接决定冲压件质量、生产效率与设备寿命。近日，针对行业内普遍存在的“送料跑偏、材料变形、卡料停机”等问题，多位冲压设备技术专家联合发布整平辊压力标准化调整方案，为生产企业提供可落地的操作指南。

整平辊压力调整的核心逻辑，是通过控制上、下整平辊对金属卷材的下压力度，消除卷材内应力与波浪变形，同时避免压力过大导致材料划伤、变薄或辊轴磨损。技术专家指出，二合一送料机的整平机构多采用蜗轮蜗杆调节结构，搭配手轮与刻度尺/百分表实现精准控制，调整需遵循“先粗调后精调、分阶段递进、双侧同步”的原则，严禁单侧猛调或一次性大幅加压。

一、调整前准备：筑牢精准操作基础

调整前需完成三项关键准备工作，确保调整效果达标。首先，设备状态检查：停机断电后，检查整平辊表面是否有油污、铁屑或磨损，及时清洁并更换磨损严重的辊轴；确认机架水平度、联轴器紧固性，避免机械间隙影响压力传递。其次，材料参数确认：明确卷材厚度、材质（碳钢、不锈钢、铝材等）与宽度，不同材质的弹性模量差异较大，需针对性设定压力基准——例如，0.5-1.0mm薄板压力宜轻，2.0-3.0mm厚板需适当加压，铝材等软质材料需降低压力防止变形。最后，工具与基准设定：准备塞尺、百分表等工具，将整平辊初始间隙调至略大于材料厚度（约1.1-1.2倍），记录手轮刻度值作为基准，便于后续换料快速复位。

二、标准化调整流程：三步实现压力最优

第一步：粗调间隙，匹配材料厚度

启动设备空载运行，旋转两侧整平调节手轮，同步调整上整平辊下降，用塞尺测量辊间间隙，直至间隙与材料厚度基本一致。此阶段需注意双侧同步，避免单侧压力过大导致卷材跑偏；对于上五下六、上五下四等多辊结构，需确保各辊轴间隙均匀，无局部卡滞。例如，加工2.0mm碳钢卷材时，初始间隙调至2.0-2.1mm，手轮刻度同步调整至对应位置，避免单侧偏差超过0.05mm。

第二步：试料精调，优化压力梯度

将卷材送入整平机构，启动送料功能，观察出料状态并进行精调。技术专家强调，压力梯度调整是核心：入口侧整平辊压力宜设为材料厚度的20%-40%，用于初步消除卷材波浪；出口侧压力降至0%-10%，实现最终校平并释放内应力。调整时遵循“少量多次”原则，每次单侧手轮旋转不超过1/8圈，同步观察出料效果：

- 若出料呈“凹”形（中间低、两边高），说明压力过大，需反向旋转手轮放松压力；

- 若出料呈“凸”形（中间高、两边低），说明压力不足，需小幅加压；

- 若出现材料划伤、变薄，立即降低压力，检查辊面是否有异物；

- 若送料跑偏，优先校正两侧压力均衡，再调整导料装置。

以1.5mm不锈钢卷材为例，入口侧手轮加压至刻度“5”（对应下压力0.3-0.6mm），出口侧调至刻度“1”（对应下压力0-0.15mm），试料后无变形、无跑偏，即可进入稳定生产。

第三步：高速验证，锁定最优参数

精调完成后，将送料速度提升至生产额定速度（通常8-15m/min），连续运行10-15分钟，检查材料平整度、送料稳定性及设备运行状态。若高速下出现送料打滑、跑偏，需小幅增加送料轮压力（非整平辊压力）；若出现材料回弹变形，可微调出口侧压力，形成轻微反弯曲效果，彻底消除内应力。最终将最优压力对应的手轮刻度、百分表数值记录存档，作为同规格材料的生产基准，换料时可直接调用，缩短调机时间30%以上。

三、特殊场景调整技巧：破解行业痛点

针对薄板、厚板、异形材等特殊材料，技术专家给出针对性调整方案：0.3-0.8mm薄板，采用“轻压多辊”模式，降低单辊压力，增加整平辊数量，避免材料褶皱；3.0mm以上厚板，逐步提升入口侧压力至40%-50%，出口侧保持10%-15%，同时检查辊轴强度，防止变形；铝材、铜材等软质材料，压力降低至常规碳钢的60%-70%，辊面可包覆PU胶层，防止划伤；有波浪、弯曲的劣质卷材，先加大入口侧压力预整平，再逐步降低出口侧压力，避免一次性加压导致材料断裂。

四、调整后维护：延长设备寿命

压力调整完成后，需做好日常维护：定期清洁整平辊表面，涂抹防锈油；检查蜗轮蜗杆润滑状态，及时加注齿轮油；每月校准手轮刻度与百分表精度，确保压力控制稳定。技术专家提醒，严禁长期超负荷运行，若出现辊轴磨损、间隙不均，需及时更换配件，避免因小失大导致生产中断。

业内人士表示，二合一送料机整平辊压力的精准调整，是冲压自动化生产的“隐形核心”。通过标准化操作，可将送料稳定性提升90%以上，材料平整度误差控制在0.05mm/m以内，同时减少卡料、停机等故障，单条生产线年增效可达10%-15%。随着冲压行业对精度与效率的要求不断提升，掌握整平辊压力调整技术，已成为生产企业降本增效的关键竞争力。